Tengo un cajón de despacho que durante años fue la representación física del caos. Cables USB de todas las épocas, tornillos de tamaño desconocido, adaptadores de dudosa procedencia, baterías que igual están cargadas o igual llevan vacías desde 2021. Cada vez que necesitaba algo concreto tardaba cinco minutos en buscarlo y otros cinco en recordar que no estaba ahí.
Probé cajas de plástico compradas. Probé divisores de cajón de bambú. Probé sobres de plástico etiquetados. Todo funcionaba más o menos hasta que movía una cosa y el resto quedaba desordenado.
Tengo más SBCs repartidos por casa de lo que me gustaría admitir. Hay un par de Raspberry Pi haciendo de sensores, un ZimaBoard en el rack de red, y algún Orange Pi que empecé a usar para algo y se quedó a medias. Todos estuvieron durante meses sin carcasa, apoyados sobre su propia PCB o dentro de bolsas antiestáticas. Funciona, pero es feo y no protege nada.
La impresora 3D cambió eso. Ahora cada SBC que uso tiene su carcasa impresa, con ventilación, con soporte para el rack si hace falta, y en algunos casos con personalización que no encontrarías en ningún sitio. Llevarlo a la práctica no es complicado, pero hay decisiones de material y de diseño que marcan la diferencia entre una carcasa que dura y una que se deforma al mes.
Llevo un par de años imprimiendo piezas que otros diseñaron. Gridfinity, soportes para servidores, cubiertas para la Raspberry Pi… todo genial, pero siempre llegaba el momento en que necesitaba algo específico y no lo encontraba en Printables ni en Thingiverse. O lo encontraba, pero con las dimensiones equivocadas para mi caso concreto.
El salto a diseñar mis propias piezas lo di por necesidad. Tenía un mini PC que necesitaba un soporte que se enganchara al lateral del rack, con unas medidas muy concretas. Nada encajaba. Así que abrí Fusion 360 por primera vez, vi la interfaz y cerré el programa a los diez minutos. Demasiado.
Durante mucho tiempo pensé que los racks de 19 pulgadas eran la única solución seria para organizar un homelab. Luego miré los precios. Un rack de pared de 6U de marca decente ronda los 80-120 euros, los panels ciegos son absurdamente caros para lo que son, y los soportes específicos para mini PCs o SBCs te los inventas tú porque nadie los fabrica.
O te los imprimes.
Hace dos años tenía mi homelab montado en dos estantes de madera de Ikea. Los Minisforum apilados con separadores de goma. Los ZimaBoard colgando de sus propios cables. Un Switch TP-Link en equilibrio sobre lo que pillase. Funcionaba, pero era un desastre visual y también práctico, porque cuando tenía que revisar algo físicamente perdía cinco minutos identificando qué cable iba a qué máquina.
Antes de comprar la Prusa Core One, pasé semanas mirando la Bambu Lab A1. Casi la compro. Al final no lo hice, pero no porque la Bambu sea mala, sino porque mis prioridades eran distintas a las de mucha gente. Desde entonces he tenido oportunidad de comparar las dos de cerca y puedo contarte lo que realmente diferencia a una de la otra.
Si estás en el dilema típico de 2026, “Bambu o Prusa”, este artículo es lo que yo habría querido leer antes de decidir.
Antes de tener OctoPrint, mi relación con la impresora 3D era físicamente exigente. Copiar el archivo en una tarjeta SD, llevarla a la impresora, insertarla, navegar los menús con la ruedecita, iniciar la impresión, y quedarte cerca por si algo iba mal. Si necesitabas cancelar o ajustar algo, tenías que ir hasta la máquina.
Ahora inicio impresiones desde el sofá, veo la webcam en tiempo real, recibo notificaciones cuando algo falla, y el historial de impresiones está en un servidor de mi red local. Eso es lo que hace OctoPrint.
Tres filamentos distintos, tres materiales con personalidades radicalmente diferentes. Después de imprimir cientos de piezas funcionales para homelab, organización y uso diario, tengo opiniones fuertes sobre cuándo usar cada uno.
